強(qiáng)堿液除油脂是一種傳統(tǒng)的有效方法。它是利用強(qiáng)堿對植物油的皂化反應(yīng)，形成溶于水的皂化物達(dá)到除油脂的目的。純粹的強(qiáng)堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強(qiáng)堿液中加入表面活性劑，一般是磺酸類陰離子活性劑，利用表面活性劑的乳化作用達(dá)到除礦物油的目的。強(qiáng)堿液除油脂的使用溫度都較高，通常〉80℃。常用強(qiáng)堿液工藝如下：處理溫度>80℃處理時(shí)間5～20min處理方式浸泡、噴淋均可強(qiáng)堿液除油脂需要較高溫度，能耗大，對設(shè)備腐蝕性也大，并且材料成本并不算低，因此這種方法的應(yīng)用正逐步減少。耐蝕防護(hù)用磷化膜：1.防護(hù)用磷化膜用于鋼鐵件耐蝕防護(hù)處理。磷化膜類型可用鋅系、錳 10-40 g/m2。黑色錳系磷化處理
磷化沉渣形成的原因在高溫、中溫、低溫、常溫磷化處理中，磷化沉渣形成的直接原因是槽液中Fe2+過多。Fe2+主要來源于磷化工程中生成的Fe2+以及以額外帶入到磷化液中的Fe2+。后者容易被忽視，通常磷化前有酸洗工序時(shí)容易帶入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+過多或水洗不干凈則更嚴(yán)重。以亞硝酸鹽為主要促進(jìn)劑的磷化液，NO2-與Fe2+在工作溫度下發(fā)生氧化還原反應(yīng)，生成Fe3+，與PO43-反應(yīng)生成沉淀即沉渣。反應(yīng)原理如下：Fe2++NO2-+2H+=Fe3++NO+H2O（1）Fe3++PO43-=FePO4↓（2）注意，式（1）是Fe2+與NO2-反應(yīng)，而不是Fe2+與NO3–反應(yīng)，原因是Fe2+與NO3–必須在濃硫酸等強(qiáng)酸性條件下才能發(fā)生式（1）的反應(yīng)，而Fe2+與NO2-在磷酸等弱酸性條件下就可以發(fā)生式（1）的反應(yīng)，這恰好符合磷化液的工作條件。式（2）生成的沉淀磷酸鐵就是磷化沉渣。磷化液按式（2）生成沉渣是正常的，但是有些情況下生成額外沉渣就不正常了。額外生成沉渣會白白浪費(fèi)藥劑，增加生產(chǎn)成本，必須有效控制額外沉渣的生成。 楊浦區(qū)螺絲錳系磷化磷化的目的主要是給基體金屬提供保護(hù),在一定程度上防止金屬被腐蝕.
磷化處理工藝常用的磷化處理工藝是利用化學(xué)元素發(fā)生反應(yīng)，在金屬表面形成一層膜，以起到防腐蝕以及打底的作用，而現(xiàn)代磷化工藝中主要有這些過程。脫脂除油金屬材料在儲運(yùn)加工過程中都會接觸到各種油跡或汗跡，并且這些油跡還會與各種灰塵雜質(zhì)摻和在一起，附著在金屬表面，不但會影響磷化的形成，還會降低磷化膜的附著力，耐腐蝕性能以及美觀，磷化質(zhì)量會受到很大影響。這就需要在磷化前將工件清洗干凈，常用的方法是化學(xué)法，將工件放入到加有加溫到80℃強(qiáng)酸的清洗液中大約5分鐘，通過強(qiáng)酸對油脂產(chǎn)生皂化反應(yīng)，把油脂從工件上去除掉。除銹，除氧化皮鋼鐵在加工過程中會在其表面形成一層氧化皮，還有就是在儲運(yùn)過程中遇水或者腐蝕性液態(tài)就會生銹，這些氧化皮和銹跡如果不將其清理干凈，就會加速工件的腐蝕。所以在工件進(jìn)行磷化前對其進(jìn)行除銹和除氧化皮也是主要的工序，這將關(guān)系磷化質(zhì)量。除銹去氧化皮有機(jī)械法和化學(xué)法，通常情況下都會采用化學(xué)法，將工件放入到含有工業(yè)鹽酸的酸洗液中，靜置30分鐘左右就能完成除銹和去氧化皮。
酸洗除銹、除氧化皮的方法是工業(yè)領(lǐng)域應(yīng)用為的方法。利用酸對氧化物溶解以及腐蝕產(chǎn)生氫氣的機(jī)械剝離作用達(dá)到除銹和除氧化皮的目的。酸洗中使用為常見的是鹽酸、硫酸、磷酸。硝酸由于在酸洗時(shí)產(chǎn)生有毒的二氧化氮?dú)怏w，一般很少應(yīng)用。鹽酸酸洗適合在低溫下使用，不宜超過45℃，使用濃度10%～45%，還應(yīng)加入適量的酸霧抑制劑為宜。硫酸在低溫下的酸洗速度很慢，宜在中溫使用，溫度50～80℃，使用濃度10%～25%。磷酸酸洗的優(yōu)點(diǎn)是不會產(chǎn)生腐蝕性殘留物（鹽酸、硫酸酸洗后或多或少會有少會有Cl-、SO42-殘留），比較安全，但磷酸的缺點(diǎn)是成本較高，酸洗速度較慢，一般使用濃度10%～40%，處理溫度可常溫到80℃。在酸洗工藝中，采用混合酸也是非常有效的方法，如鹽酸-硫酸混合酸，磷酸-檸檬酸混合酸。在酸洗除銹除氧化皮槽液中，必須加入適量的緩蝕劑。緩蝕劑的種類很多，選用也比較容易，它的作用是抑制金屬腐蝕和防止"氫脆"。但酸洗"氫脆"敏感的工件時(shí)，緩蝕劑的選擇應(yīng)特別小心，因?yàn)槟承┚徫g劑抑制二個(gè)氫原子變?yōu)闅浞肿拥姆磻?yīng)，即：2[H]→H2↑，使金屬表面氫原子的濃度提高，增強(qiáng)了"氫脆"傾向。因此必須查閱有關(guān)腐蝕數(shù)據(jù)手冊，或做"氫脆"試驗(yàn)，避免選用危險(xiǎn)的緩蝕劑。 磷化是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜.
磷化沉渣的危害，磷化沉渣懸浮于磷化液中，在成膜離子不變的情況下，額外消耗NaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液，致使測定的總酸度偏高。實(shí)際上這只是一個(gè)假象，會錯誤地認(rèn)為總酸度合格或者總酸度偏高。如果不及時(shí)調(diào)整，得不到合格的磷化膜。原理如下：2Zn3(PO4)2+6OH-=3Zn(OH)2+2PO43-(9)，一般為淺灰色至深灰色，而且都是結(jié)晶型顆粒。FePO4為淺黃色粉末狀物質(zhì)。如果FePO4多，會隨磷化結(jié)晶一起夾雜到磷化膜中，引起掛灰。掛灰的磷化膜本身耐腐蝕性低，潤滑性下降，涂裝后易引起漆膜鼓泡，且涂層的附著力及耐蝕性降低?？梢姃旎业牧谆び蟹浅Ｓ泻ΑＨ绻诹谆瘯r(shí)加入促進(jìn)劑，這種現(xiàn)象更為嚴(yán)重。，耐腐蝕性下降。由于磷化膜中夾雜有沉渣，導(dǎo)致磷化膜疏松，且容易發(fā)黃。這樣的磷化膜與基材的結(jié)合力很差，用力摩擦?xí)r很容易從基材上脫落，也不能用于防腐，涂裝后的附著力和耐腐蝕性都不合格。原理如下：，耐腐蝕性下降。由于沉渣的存在，降低了磷化反應(yīng)速度，需要延長磷化時(shí)間來生成磷化膜，導(dǎo)致結(jié)晶不規(guī)則生長并且促使結(jié)晶粗大，磷化膜疏松，且容易發(fā)黃。這樣的磷化膜與基材的結(jié)合力很差，用力摩擦?xí)r很容易從基材上脫落，也不能用于防腐，涂裝后的附著力和耐腐蝕性都不合格。 蒸汽脫脂速度快,效率高,脫脂干凈徹底,對各類油及脂的去除效果都非常好.螺母錳系磷化
總酸度(TA)也稱全酸度，是指反映磷化槽液濃度的一項(xiàng)指標(biāo)。黑色錳系磷化處理
低堿性清洗液是當(dāng)前應(yīng)用為的一類除油脂劑。它的堿性低，一般pH值為9～12。對設(shè)備腐蝕較小，對工件表面狀態(tài)破壞小，可在低溫和中溫下使用，除油脂效率較高。特別在噴淋方式使用時(shí)，除油脂效果特別好。低堿性清洗劑主要由無機(jī)低堿性助劑、表面活性劑、消泡劑等組成。無機(jī)型助劑主要是硅酸鈉、三聚磷酸鈉、磷酸鈉、碳酸鈉等。其作用是提供一定的堿度，有分散懸浮作用?？煞老聛淼挠椭匦挛皆诠ぜ砻?。表面活性劑主要采用非離子型與陰離子型，一般是聚氯乙烯OP類和磺酸鹽型，它在除油脂過程中起主要的作用。在有特殊要求時(shí)還需要加入一些其它添加物，如噴淋時(shí)需要加入消泡劑，有時(shí)還加入表面調(diào)整劑，起到脫脂、表調(diào)雙重功能。一般常用的低堿性清洗液工藝如下：浸泡型噴淋型處理溫度常溫～80℃處理時(shí)間5～20min浸泡型清洗劑主要應(yīng)注意的是表面活性劑的濁點(diǎn)問題，當(dāng)處理溫度高于濁點(diǎn)時(shí)，表面活性劑析出上浮，使之失去脫脂能力，一般加入陰離子型活性劑即可解決。噴淋型清洗劑應(yīng)加入足夠的消泡劑，在噴淋時(shí)不產(chǎn)生泡沫尤為重要。鋁件、鋅件清洗時(shí)，必須考慮到它們在堿性條件下的腐蝕問題，一般宜用接近中性的清洗劑。黑色錳系磷化處理
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